Effet des emplacements des boucliers thermiques sur les retouches

Oct 28, 2023

Rapports scientifiques volume 12, Numéro d'article : 15118 (2022) Citer cet article

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Cette étude a examiné l'efficacité des emplacements de placement de l'écran thermique pendant le processus de reprise pour éviter les dommages thermiques et mécaniques aux composants adjacents de la grille à billes et à leurs joints de soudure sur l'assemblage de la carte de circuit imprimé double face. Trois types d'emplacements de placement d'écrans thermiques ont été utilisés : échantillon X, placement d'écrans thermiques individuels sur les composants adjacents de l'emplacement de reprise ; l'échantillon Y, en forme de U, et l'échantillon Z, un écran thermique de forme carrée placé respectivement à l'emplacement de la source de chaleur. Les résultats des tests de teinture et de traction, la thermographie infrarouge et les mesures de température ont été analysés pour comprendre la relation entre l'emplacement de l'écran thermique et les dommages au joint de soudure lors de la reprise. Le placement de l'écran thermique à l'emplacement de la source de chaleur sur le composant retravaillé peut réduire les températures maximales sur les emplacements des composants retravaillés adjacents jusqu'à 8,18 %. Les températures maximales du centre et du coin du composant BGA peuvent être maintenues en dessous de 195 °C et 210 °C, respectivement, pour améliorer la qualité du joint de soudure des emplacements des composants de reprise adjacents en réduisant les dommages au joint de soudure de plus de 50 % des fissures de soudure. Ceci est utile pour la gestion thermique lors des retouches impliquant des placements de composants de matrice de billes à haute densité sur un assemblage de carte de circuit imprimé double face.

La reprise des assemblages de cartes de circuits imprimés (PCBA) est fréquemment utilisée dans l'industrie manufacturière comme un effort bénéfique pour réduire les déchets et, par conséquent, pour augmenter les revenus totaux de l'entreprise. La refonte des PCBA devient de plus en plus cruciale en période de difficulté à obtenir des composants, de demande accrue de flexibilité et de cycles de développement de produits courts pour que le produit soit prêt pour le marché1,2. Le principal avantage de retravailler un PCBA est que, selon l'étendue des dommages, il peut être effectué plus rapidement que de le remplacer3.

Le processus de retravail des composants du réseau de grille à billes (BGA) est connu sous le nom de retravail du réseau de zones. Les joints de soudure sont dissimulés sous le corps du composant, ce qui rend plus difficile la reprise des dispositifs à matrice de zones4. La combinaison des exigences de température de fonctionnement plus élevées de la soudure sans plomb et de la nature sensible des composants matriciels rend difficile la définition d'une procédure de reprise pour les composants BGA sans plomb5. Dans la conception de produits haute densité, plusieurs composants BGA sont placés à proximité les uns des autres ; par conséquent, les emplacements des composants de reprise adjacents présentent un risque élevé d'être exposés à des refusions thermiques lors de la reprise6. Plusieurs obstacles ne peuvent être surmontés qu'en introduisant des méthodes nouvelles ou révisées, telles que des profils thermiques plus serrés et une précision extrême lors des procédures de retouche PCBA7.

Un bouclier thermique est utilisé pour éviter les dommages thermiques ou mécaniques au composant, à la carte de circuit imprimé (PCB), aux emplacements des composants de reprise adjacents et aux joints de soudure. L'écran thermique peut minimiser le delta de température entre les côtés inférieur et supérieur du PCBA pendant le processus de refusion d'air chaud pour le retrait et l'assemblage du BGA, réduisant ainsi l'exposition au transfert de chaleur vers les composants adjacents8. Les dommages aux composants et les fissures des joints de soudure peuvent être causés par une refusion involontaire des joints de soudure des composants adjacents9. En raison de l'interaction entre la soudure à base d'étain et les pastilles de cuivre, un composé intermétallique (IMC) se produira pendant le processus d'assemblage et en service des joints de soudure10. De faibles caractéristiques mécaniques de la soudure peuvent être causées par une couche IMC très épaisse. De plus, la forme de l'IMC a un impact important sur la fiabilité des joints de soudure11. En raison de leur fragilité intrinsèque, les IMC épais se cassent facilement et les contraintes induites par la transformation longitudinale causées par une réaction de volume négatif s'accumulant à l'interface soudure/IMC et dans la couche IMC peuvent entraîner une dégradation des propriétés mécaniques12. Le bouclier thermique pendant le processus de reprise empêche également les couches IMC sur les joints de soudure des composants adjacents de devenir trop épaisses, ce qui pourrait avoir un impact sur la qualité et la fiabilité du joint de soudure13. Des études limitées ont porté sur la gestion thermique à l'aide d'un écran thermique lors des retouches impliquant le placement de composants haute densité sur PCBA double face14,15.

L'objectif principal de cette étude est d'étudier l'efficacité des emplacements de placement du bouclier thermique pendant le processus de reprise pour éviter les dommages thermiques et mécaniques aux composants adjacents de l'emplacement de reprise et à leurs joints de soudure sur les côtés supérieur et inférieur du PCBA. À cette fin, (a) une caméra de thermographie infrarouge a été utilisée pour obtenir la distribution thermique à la surface des composants BGA pendant le processus de retouche ; (b) la distribution thermique sur le réseau de joints de soudure a été validée à l'aide de mesures de température via des fils de thermocouple (TC) ; (c) des tests de teinture et de traction ont été utilisés pour déterminer les fissures des joints de soudure après reprise ; et (d) les résultats des tests de teinture et de traction et les mesures de température ont été analysés qualitativement et quantitativement pour mieux comprendre la corrélation entre les emplacements de placement de l'écran thermique et les dommages aux joints de soudure des composants adjacents lors de la reprise.

Les résultats de température de pointe pour tous les échantillons sont illustrés à la Fig. 1a, pour les composants environnants situés sur le côté supérieur du PCBA. La figure 1b montre les résultats de température maximale pour les emplacements des composants du miroir situés sur le côté inférieur du PCBA. Les graphiques de variabilité indiquent qu'il y avait une interaction entre le type d'emplacements de placement de l'écran thermique et la température de pointe pour le centre et le coin du BGA pour les côtés PCBA supérieur et inférieur pendant le processus de reprise. La température maximale la plus élevée a été détectée pour l'échantillon W, qui a été retravaillé sans écran thermique. Pour les échantillons X, Y et Z, le remaniement en appliquant un ou plusieurs écrans thermiques a entraîné une baisse significative des températures au centre et dans les coins des composants environnants par rapport à l'échantillon W.

Tableau de variabilité pour la température maximale au centre et au coin du BGA pour tous les échantillons : (a)—côté PCBA supérieur ; (b)—côté PCBA inférieur.

La plage de température de pic de coin pour les côtés supérieur et inférieur du PCBA dans tous les échantillons était inférieure à la plage de température de pic central. Cette observation est en accord avec Sommerer et al.16, où la position des fils TC par rapport à l'emplacement de la source de chaleur était corrélée avec la quantité d'absorption de chaleur. Weng et Martin17 ont également signalé que les lectures de température TC variaient en fonction des emplacements de l'écran thermique de la source de chaleur. Les échantillons X et Z présentaient moins de variations dans les températures maximales du centre et des coins pour les côtés supérieur et inférieur du PCBA, mais l'échantillon Z présentait une plage de températures maximales inférieure. L'échantillon Y avait une température maximale minimale inférieure à celle des échantillons X et Z, mais la variabilité de la plage de température maximale dans l'échantillon Y était plus élevée avec la température maximale la plus élevée, ce qui la rendait inefficace pour contrôler la dissipation thermique. La moyenne des températures maximales indiquées par les formes triangulaires a montré une tendance à la baisse, indiquant une réduction de la température en utilisant l'écran thermique pendant le processus de reprise.

La validation par thermographie infrarouge a confirmé la dissipation thermique des composants dans les échantillons de PCBA lors du rework18. Les températures plus chaudes, où plus de chaleur et de rayonnement infrarouge sont émis, sont indiquées par des couleurs plus vives (rouge, orange et jaune), tandis que les températures plus froides sont indiquées par le violet et le bleu foncé ou le noir où moins de chaleur et de rayonnement infrarouge sont émis19. Ci-dessous, des images de la répartition de la température sans application d'écran thermique et de la Fig. 2 et l'application de l'écran thermique sur la Fig. 3. Des photographies des composants BGA sur le côté PCBA supérieur pendant le processus de retouche ont été prises avec une caméra ordinaire comme référence pour les images de thermographie infrarouge.

Photographie (a) et image de thermographie infrarouge (b) pendant le processus de retravail pour l'échantillon W (sans écran thermique).

Photographie (a) et image de thermographie infrarouge (b) pendant le processus de retouche pour l'échantillon Z (avec un écran thermique de forme carrée.

La couleur jaune vif était la même que la source de chaleur provenant de la buse à air chaud visible sur le côté des composants adjacents de l'emplacement de reprise pour l'échantillon W sur la figure 2b, indiquant une température de surface de 293,1 °C. Cela était dû à l'augmentation rapide de la température le long du côté de la surface des composants BGA adjacents pendant le processus de retouche. La couleur jaune vif de la source de chaleur indiquait que la température de surface de 333,9 ° C selon l'échelle de chaleur était correctement contenue dans l'échantillon Z, comme le montre la figure 3b. Les composants adjacents de l'emplacement de reprise étaient orange foncé indiquant que la température était inférieure à la source de chaleur. Avec l'application de l'écran thermique pendant le processus de reprise, la température des composants BGA adjacents de l'emplacement de reprise a diminué, tout comme la zone active de propagation de la chaleur.

La figure 4 montre le nombre de joints de soudure BGA affectés par la pénétration de colorant pour les côtés PBCA supérieur et inférieur dans tous les échantillons. Le nombre de joints de soudure affectés dans les échantillons Y et Z a été réduit par rapport à l'échantillon W, ce qui a montré que les écrans thermiques permettaient de réduire les dommages thermiques sur les joints de soudure. L'échantillon X, utilisant un écran thermique individuel situé sur chaque composant adjacent de l'emplacement de reprise, a le plus grand nombre de joints de soudure affectés par la pénétration du colorant, bien que la température des composants adjacents de l'emplacement de reprise soit bien inférieure à celle de l'échantillon W. Ce résultat a dévié du résultat attendu de l'emplacement de placement de l'écran thermique.

Diagramme à barres sur la quantité de joints de soudure affectés par la pénétration du colorant dans tous les échantillons.

La paroi intérieure de protection thermique génère de la chaleur rayonnante à partir de la chaleur de convection d'air chaud interagissant avec la paroi extérieure de protection thermique. L'interaction a créé un transfert de chaleur transitoire de l'extérieur vers l'intérieur de la paroi du bouclier thermique, transférant ainsi la chaleur conductrice vers la surface PCBA et les joints de soudure BGA, comme illustré à la Fig. 5. Cela correspond aux conclusions de Stein et al.20 sur le conditions de répartition de la température à l'intérieur de l'écran thermique. Kong et al.21 ont rapporté que la rupture par fatigue thermique des joints de soudure peut se produire dans une plage de variation de température inférieure.

Schéma de la combinaison des interactions thermiques de convection, de rayonnement et de conduction sur les joints de soudure du composant BGA dans l'échantillon X lors de la reprise.

La sévérité du pourcentage de pénétration du colorant et sa corrélation avec les températures du centre et des coins de chaque composant adjacent de l'emplacement de reprise sont illustrées aux Fig. 6a et b, respectivement. L'échantillon W avait la pénétration de colorant la plus sévère à 76–100% et se produisait principalement du côté inférieur. En effet, aucun écran thermique n'a été appliqué lors de la reprise. Les échantillons X et Y avaient les mêmes pourcentages de pénétration du colorant en bas et en haut, respectivement. De plus, une pénétration de colorant de 51 à 75 % a été observée sur la face inférieure de l'échantillon X. Le pourcentage de pénétration de colorant de l'échantillon Z était inférieur à 50 % sur la face inférieure. Une pénétration de colorant de 51 % et plus s'est produite lorsque la température centrale des composants adjacents de l'emplacement de reprise dépassait 195 °C. Des résultats similaires ont été observés lorsque la température de coin du composant BGA adjacent dépassait 210 °C.

% de pénétration du colorant avec l'impact des différences de température au niveau de la zone des composants BGA : (a) - centre des composants BGA ; (b) - coin des composants BGA.

Dans cette étude, la température des composants adjacents de l'emplacement de reprise pendant le processus de reprise peut être réduite en adressant les emplacements de placement de l'écran thermique. Les images thermographiques infrarouges ont été validées à l'aide de la lecture de la température des fils TC pour intégrer l'image de distribution de chaleur de la température de surface des composants BGA et la température maximale réelle du réseau de joints de soudure. L'emplacement de placement de l'écran thermique Z de l'échantillon présentait la réduction de chaleur la plus efficace sur les composants adjacents de l'emplacement de reprise, où les températures maximales moyennes sur le côté PCBA supérieur pour le centre et le coin du composant BGA ont été réduites de 6,70 % et 6,85 %, respectivement.

Pour le côté PCBA inférieur, la réduction de chaleur pour la température maximale moyenne du composant BGA était de 7,58 % au centre et de 8,18 % au coin. Une pénétration de colorant de plus de 50 % due à la fissure du joint de soudure peut être empêchée tant que les composants adjacents de la température de l'emplacement de reprise peuvent être maintenus en dessous de 195 °C et 210 °C pour le centre et le coin du composant BGA, respectivement, pendant le processus de reprise. Cette découverte est conforme à celle de Chen et al.22, selon laquelle l'abaissement de l'exposition à la température des joints de soudure réduira l'impact des problèmes de fiabilité, tels que l'épaississement de la couche IMC qui affecte la résistance au cisaillement des joints de soudure.

Cette étude fournit une méthode pour résoudre le problème des emplacements de placement des boucliers thermiques tout en retravaillant le placement des composants BGA haute densité peuplés sur PCBA double face. La gestion thermique pendant le processus de reprise a été effectuée efficacement à l'aide d'écrans thermiques. Le placement de l'écran thermique à l'emplacement de la source de chaleur peut réduire la température des composants adjacents de l'emplacement de reprise pendant le processus de reprise. Cette méthode peut être utilisée avec succès pour retravailler des composants BGA haute densité peuplés sur PCBA double face. La combinaison d'un écran thermique de forme carrée avec un placement à l'emplacement de la source de chaleur où se trouve le composant retravaillé peut réduire les températures maximales sur les composants adjacents de l'emplacement de retravail jusqu'à 8,18 %. Il peut également maintenir une température maximale inférieure à 195 °C et 210 °C pour le centre et le coin du composant BGA respectivement, afin d'améliorer la qualité du joint de soudure en réduisant les dommages au joint de soudure.

Quatre variables ont été utilisées comme véhicules d'essai, comme indiqué dans le tableau 1 : échantillon W : reprise sans écran thermique comme échantillon témoin ; échantillon X : reprise en plaçant des écrans thermiques sur les composants adjacents de l'emplacement de reprise ; échantillon Y : retravailler en plaçant un écran thermique en forme de U au niveau de la source de chaleur, et échantillon Z : retravailler en plaçant un écran thermique en forme de carré au niveau de la source de chaleur. Douze composants BGA étaient situés en haut et en bas du PCBA pour chaque échantillon. Il y avait six composants BGA de chaque côté du PCBA, qui se reflètent les uns les autres. Pour cette recherche, dix composants BGA adjacents de la zone de reprise sur le PCBA supérieur (U1, U2, U4, U5, U6) et inférieur (U7, U8, U9, U11, U12) ont été étudiés. L'écart de mesure entre les BGA est illustré à la Fig. 7. Un composant BGA (U3) sur le côté supérieur du PCBA a été retravaillé à l'aide d'une machine de reprise. L'alphabet "U" est sélectionné car il s'agit d'un désignateur de référence standard pour un composant de circuit intégré selon ASME Y14.44-200823.

Schéma de la position des composants BGA et de l'emplacement des composants retravaillés (U3).

Chaque composant BGA se compose de 132 billes de soudure avec une colonne centrale vide. Le diamètre de la bille de soudure du composant BGA était de 0,49 ± 0,5 mm. Les détails de la composition des matériaux pour la bille de soudure sans plomb et la pâte à souder sont répertoriés dans le tableau 2. La pâte à souder a été utilisée pour l'assemblage des composants BGA avant le processus de reprise. Le PCB a 14 couches et la finition est un conservateur organique de soudabilité (OSP) avec des plages définies par masque de soudure.

Le profil de refusion était basé sur un profil de température de processus de refusion sans plomb, qui nécessitait un préchauffage entre 100 et 190 °C. La température d'activation du trempage ou du préchauffage était de 140 à 220 °C pendant 90 secondes. La vitesse de rampe du composant était de 2 à 4 °C par seconde. La température de refusion était de 220 à 230 °C pendant 80 secondes. La température maximale du joint de soudure a été maintenue à 230°C pendant 15 secondes.

Les écrans thermiques étaient fabriqués à partir de tôles d'acier inoxydable en raison de leur réflectivité, de leur émissivité, de leur conductivité thermique et de leur capacité thermique spécifique24. Il est également rentable, durable et adaptable à la personnalisation25. Trois types d'emplacements de placement d'écrans thermiques ont été utilisés : l'échantillon X utilisant le placement individuel d'écrans thermiques sur les composants adjacents de l'emplacement de reprise, comme illustré à la figure 8a ; échantillon Y en utilisant un placement d'écran thermique en forme de U à l'emplacement de la source de chaleur, comme illustré sur la figure 8b ; et l'échantillon Z en utilisant un placement d'écran thermique de forme carrée à l'emplacement de la source de chaleur, comme illustré à la Fig. 8c. L'épaisseur de la tôle en acier inoxydable était de 0,8 mm. Les dimensions de l'écran thermique étaient de 5 mm de hauteur, 12,69 mm de largeur et 18 mm de longueur.

Schéma des emplacements de placement des écrans thermiques : (a) : un écran thermique individuel sur les composants adjacents de l'emplacement de reprise ; (b) - un écran thermique en forme de U sur le composant retravaillé ; (c) - un écran thermique de forme carrée sur le composant retravaillé.

Les fils TC ont été utilisés pour retravailler le profilage de température. L'échantillon PCBA a été percé pour placer correctement la perle TC et les fils sur le joint de soudure du composant BGA, qui doit être surveillé selon le schéma de la Fig. 9. Les trous du processus de perçage ont été recouverts de résine époxy. Les fils TC ont été placés sur la reprise, la reprise du miroir et cinq composants adjacents sur les côtés PCBA supérieur et inférieur, comme illustré à la Fig. 10. Les placements des fils TC étaient basés sur les recommandations IPC-7095D-WAM1 pour représenter les zones de masse thermique les plus basses aux plus élevées26. Les fils TC ont été attachés à la machine de reprise pour surveiller la température des composants retravaillés et adjacents tout en exposant l'emplacement du composant BGA de reprise ciblé avec de l'air chaud provenant de la buse à air chaud et du réchauffeur à convection inférieur. Pour cette expérience, seules les températures des composants BGA adjacents de l'emplacement de reprise sur le PCBA supérieur et inférieur ont été enregistrées et analysées.

Schéma du placement du fil TC sur le joint de soudure du composant BGA.

Schéma des emplacements de placement des fils TC sur les composants BGA retravaillés et adjacents de l'emplacement de retravail.

Les échantillons de PCBA ont été cuits dans un four pendant 9 heures à 125 ° C pour éliminer l'humidité et éviter les chocs thermiques sur le PCBA27. L'échantillon a été fixé avec une palette de reprise et placé sur la machine de reprise. Le processus de reprise impliquait le retrait du composant défectueux, le nettoyage des pastilles du composant des résidus de soudure, le remplacement du composant et la refusion des joints de soudure du composant. Le composant retravaillé ciblé, U3, a été retiré du PCBA à l'aide d'une buse à air chaud et d'une aspiration sous vide. Les résidus de soudure sur le PCBA ont été éliminés en appliquant un flux de pâte sur la zone et en utilisant un fer à souder et une tresse à dessouder. Le résidu de flux a ensuite été nettoyé à l'aide d'une solution de nettoyage.

Les composants BGA retravaillés ont été assemblés en appliquant un flux de pâte aux joints de soudure des composants BGA, puis en appliquant une refusion d'air chaud via la machine de retravail28. La source d'air chaud pour le retrait et l'assemblage provenait de la buse supérieure et du réchauffeur à convection inférieur de la machine de reprise, comme illustré sur les Fig. 11a–c. Lors de l'assemblage des composants, tous les joints de soudure doivent atteindre le point de fusion des alliages sans plomb dans la plage de 217 à 220 °C pour obtenir une bonne liaison métallurgique (formation IMC) entre les alliages de soudure et les métaux de base des pastilles de PCB29. Pour les échantillons X, Y et Z, le retrait et l'assemblage du composant ont utilisé des écrans thermiques pour protéger les composants adjacents de l'emplacement de reprise contre la surchauffe.

Schéma du composant BGA en cours de remaniement : (a) - sans utiliser l'écran thermique (échantillon W) ; (b) - avec l'écran thermique sur les composants adjacents du lieu de reprise (échantillon X) ; (c) - avec l'écran thermique sur la source de chaleur (échantillon Y et Z).

Une caméra thermographique infrarouge Fluke Ti400 a été utilisée pour capturer la distribution thermique à la surface des emplacements des composants BGA pendant le processus de retouche. La technologie d'imagerie thermique mesure non seulement la température de surface du BGA, mais fournit également des informations sur les intrusions de chaleur et l'hétérogénéité à l'intérieur ou sous la surface de l'objet30. Cette caméra thermographique infrarouge peut mesurer et capturer le rayonnement infrarouge émis par les composants BGA lors du processus de retouche. La plage de température de cette caméra est de -20 à +1 200 °C, ce qui correspond à la plage de température de soudage des composants BGA pour l'analyse.

Des tests de teinture et de traction ont été effectués sur tous les échantillons et composants BGA pour observer les indicateurs de fissures potentielles des joints de soudure pour le retravail et les composants BGA adjacents31. Des inspections optiques et radiographiques initiales ont été effectuées sur les échantillons de PCBA pour déterminer les signes de dommages physiques ou de contraintes sur les composants retravaillés et adjacents. Un testeur de traction a été utilisé pour séparer les composants BGA des pastilles PCB. Les composants BGA ont été examinés pour les indications de colorant à l'aide d'un microscope optique Nikon Eclipse LV150NL32.

Le joint de soudure du composant BGA a été inspecté pour la pénétration du colorant après le retrait des composants BGA. Les emplacements et les pourcentages d'indications de colorants ont été enregistrés et analysés. Le pourcentage de couverture de pénétration de colorant a été calculé sur la base de la couverture de colorant remplissant le quadrant du cercle, comme illustré à la Fig. 1233. Le pourcentage de valeurs de couverture de pénétration de colorant est indiqué dans le tableau 3.

Pourcentage de couverture de pénétration du colorant.

Pour l'analyse quantitative et les calculs, les logiciels Minitab et JMP ont été utilisés en complément. Les résultats de la gestion thermique induite par les retouches ont été analysés ; la variance de température maximale, un graphique à barres sur la quantité de joints de soudure affectés et un graphique de variabilité pour les résultats des tests de teinture et de traction ont été générés34.

Les données qui étayent les conclusions de cette étude sont disponibles auprès de Western Digital®, mais des restrictions s'appliquent à la disponibilité de ces données, qui ont été utilisées sous licence pour l'étude actuelle, et ne sont donc pas accessibles au public. Les données sont cependant disponibles auprès des auteurs sur demande raisonnable et avec l'autorisation de Western Digital®. Toutes les données seront disponibles sur demande raisonnable de l'auteur correspondant.

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Les auteurs tiennent à souligner le soutien financier fourni par Western Digital® via SanDisk Storage Malaysia Sdn. Bhd. grâce à une bourse de recherche (RR-2020-004) et une collaboration avec l'Universiti Kebangsaan Malaysia.

Ces auteurs ont contribué à parts égales : Abang Annuar Ehsan, Azman Jalar, John Burke, Zol Effendi Zolkefli et Erwan Basiron.

Western Digital®, Sandisk Storage Malaysia Sdn. Bhd., Plot 301A, Persiaran Cassia Selatan 1, 14100, Seberang Perai Selatan, Penang, Malaisie

Adlil Aizat Ismail, John Burke, Zol Effendi Zolkefli & Erwan Basiron

Institute of Microengineering and Nanoelectronics, Universiti Kebangsaan Malaysia, 43600, Bangi, Malaisie

Adlil Aizat Ismail, Maria Abu Bakar, Abang Annuar Ehsan & Azman Jalar

Département de physique appliquée, Faculté des sciences et de la technologie, Universiti Kebangsaan Malaysia, 43600, Bangi, Malaisie

Azman Jalar

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AI et ZZ ont retravaillé la préparation des échantillons, les mesures de température, les tests de colorant et de traction, la thermographie infrarouge et l'analyse. La validation des données et les recommandations générales ont été fournies par JB, AI et EB. La première ébauche du manuscrit a été rédigée par AI et tous les auteurs ont commenté les versions précédentes du manuscrit. La supervision, la rédaction, la révision et l'édition, l'acquisition de financement ont été effectuées par MA, AE et AJ. Tous les auteurs ont lu et approuvé le manuscrit final. Tous les auteurs ont contribué à la conception et à la conception de l'étude.

Correspondance à Maria Abu Bakar.

Les auteurs ne déclarent aucun intérêt concurrent.

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Réimpressions et autorisations

Ismail, AA, Bakar, MA, Ehsan, AA et al. Effet des emplacements des boucliers thermiques sur la gestion thermique induite par les retouches dans le joint de soudure du réseau de billes. Sci Rep 12, 15118 (2022). https://doi.org/10.1038/s41598-022-19436-6

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Reçu : 29 avril 2022

Accepté : 29 août 2022

Publié: 06 septembre 2022

DOI : https://doi.org/10.1038/s41598-022-19436-6

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